Alors que la crise du logement s’intensifie et que le Québec peine à suivre la cadence, une question s’impose : comment arriver à construire 100 000 logements par année d’ici 2035 ? Lors du Congrès 2025 de l’APCHQ, qui s’est tenu les 20 et 21 novembre derniers à Trois-Rivières, un atelier très attendu a proposé une piste de solution claire et audacieuse : le recours massif à la préfabrication.
Autour de la table, trois acteurs-clés de l’industrie : Louis Poliquin (Cecobois), Stéphan Langevin (STGM) et Véronique Roberge (Logisco), réunis le temps d’une tribune animée par Gérald Beaulieu de Manufacturiers de structures de bois du Québec (MSBQ), partenaire de l’activité. Leurs constats convergent : le préfabriqué n’est plus une option marginale, mais un levier stratégique.
Le défi est immense, mais la capacité existe
Le Québec n’a jamais dépassé 68 000 mises en chantier en une année. Pourtant, selon Gérald Beaulieu, l’industrie serait capable d’être beaucoup plus productive… à condition de mieux planifier.
L’animateur rappelle une statistique troublante : sur les 100 plus grandes villes du Québec, seulement cinq disposent d’objectifs précis de construction résidentielle. Sans cibles claires, difficile d’aligner les équipes, les investissements et les ressources. « Planification, planification, planification », martèle-t-il.
Trois filières, un même objectif
L’atelier a permis de décortiquer les trois grandes familles de construction préfabriquée et, surtout, d’aborder leur potentiel combiné.
1. Ossature légère préfabriquée (2D)
La plus mature au Québec. Déjà 40 000 unités transitent chaque année par cette filière : murs en panneaux, fermes de toit, poutrelles, planchers en cassette.
Les avantages sont bien connus : rapidité, qualité en usine, réduction des rebuts, logistique maîtrisée. Le réseau bien implanté de quarante entreprises et soixante usines fait de cette filière un pilier incontournable.
2. Modulaire volumétrique
Le préfabriqué modulaire volumétrique, pourtant largement répandu à l’international, est encore peu développé chez nous, avec seulement 3 000 à 4 000 unités construites par année. Mais la promesse est forte : gains majeurs en ce qui concerne les délais, fabrication protégée des intempéries, meilleure qualité, main-d’œuvre élargie (conditions physiques moins exigeantes que sur un chantier).
Pour Stéphan Langevin, il est clair que plusieurs projets actuels pourraient tirer profit du modulaire. C’est le cas des hôtels, des résidences étudiantes et des multilogements répétitifs, qui figurent en tête de liste.
3. Bois massif (CLT)
C’est la filière la plus récente, mais la seule capable de construire jusqu’à 18 étages (et plus) selon le nouveau Code national du bâtiment. Elle offre une technologie idéale pour concilier densification, performance structurale et réduction des émissions de carbone.
La clé du succès : penser au préfabriqué dès la conception
« On peut construire en traditionnel un projet conçu pour le modulaire. L’inverse, presque jamais. » Cette phrase de Stéphan Langevin résume bien l’enjeu.
La conception intégrée n’est plus un luxe : c’est une condition de réussite. Cela signifie :
- intégrer les manufacturiers dès le début ;
- standardiser les ouvertures, modules et trames structurales ;
- utiliser systématiquement Revit, ACC et le BIM ;
- réduire les reprises et accélérer les dessins d’atelier ;
- optimiser les coûts globaux et non seulement le poste « structure ».
Selon Louis Poliquin, l’alignement vertical du premier étage aux suivants peut à lui seul réduire les délais et les coûts de production en usine.
Logisco : la preuve par le terrain
L’intervention de Véronique Roberge a donné une dimension très concrète à la discussion. Depuis plusieurs années, Logisco livre des immeubles de 5 et 6 étages entièrement réalisés en ossature légère préfabriquée, affirme-t-elle.
Les résultats sont frappants :
- 4 mois gagnés par rapport à une structure de béton équivalente ;
- 1 mois supplémentaire avec l’usage de planchers préfabriqués ;
- 7 à 8 jours seulement pour ériger un niveau complet (murs et planchers) ;
- Un chantier plus efficace en hiver, sans étaiement ni cure de béton.
Le cas du Majella, ravagé par un incendie, a marqué les esprits : 70 unités reconstruites en 93 jours, en pleine pandémie. Une démonstration éclatante de ce que permet une préfabrication bien planifiée.
Le coût : un mythe à déboulonner
On entend souvent dire que le préfabriqué est « 20 % moins cher », mais les expert·e·s apportent des nuances. En effet, la réalité varie selon le système, le projet et son contexte.
Pour les bâtiments de 6 étages et moins, Logisco est catégorique :
La structure de bois préfabriquée demeure, dans les faits, plus économique que le béton ou l’acier, une fois considérés les délais, les revenus encaissés plus tôt et la logistique de chantier.
Sans compter que la structure plus légère permet parfois d’éviter des fondations coûteuses, comme cela a été le cas dans le projet Majella.
Un impact économique majeur pour le Québec
Doubler la construction en bois au Québec permettrait d’utiliser localement l’équivalent de 4 à 5 scieries de production actuellement exportée. Une retombée directe et structurante pour les régions.
À l’heure où l’industrie du bois cherche des débouchés, la solution semble tomber à point.
Planifier, collaborer, accélérer
Le message final des panélistes est limpide : le préfabriqué ne réglera pas tout, mais il sera impossible d’atteindre l’objectif de construire 100 000 unités sans lui.
Le Québec possède les usines, les fabricants, les ingénieur·e·s, les architectes et les entrepreneur·e·s.
Il ne manque qu’une chose : une vision commune, où la planification et la collaboration deviendront des réflexes plutôt que des exceptions.
